Elektronik donanım için elektroplating oksidasyon üretim hattı ile kapalı devre dolaşım sistemi

Ekipman Açıklaması:

I. Proses akışı

1. Ön işlem: yağ alma → asitleme → suyla yıkama (yüzey yağı ve oksitlerin giderilmesi).
2. Tambura yükleme: küçük parçalar tambura yüklenir ve kapatılır ve taşıma sistemi aracılığıyla elektrokaplama tankına girer.
3. Rulo galvanizleme: tambur sürekli döner, parçaların yuvarlanmasını sağlar ve çinko tabakası galvanizleme tankında akım ile birikir ve kaplama çözeltisi küçük deliklerden dolaştırılır ve yenilenir.
4. Son işlem: pasivasyon → suyla yıkama → santrifüj kurutma → kurutma (korozyon direncini artırma ve yüzey işlemini tamamlama).

II. Teknik özellikler

Yüksek verimlilik: tamamen otomatik taşıma ve tambur koordinasyonu, tek bir hattın günlük işleme kapasitesi birkaç tona ulaşabilir, toplu üretim için uygundur.
Tekdüzelik: Tambur yuvarlanır, parçaların yüzeyini ölü noktalardan arındırır ve kaplama kalınlığı hatası ≤±3μm'dir.
Esneklik: özelleştirilmiş süreçleri (rulo çinko/nikel/bakır gibi) destekler, vidalar, yaylar ve konektörler gibi küçük donanımlar için uygundur. ‌Çevre koruma‌: Kapalı devre dolaşım sistemi atık su deşarjını azaltır ve kaplama çözeltisinin kullanım oranı %95'in üzerine çıkar.

‌III. Uygulama alanları‌ ‌

Bağlantı elemanları‌: vidalar, somunlar, contalar vb. ‌Oto parçaları‌: rulmanlar, yaylar, pinyonlar. ‌

Elektronik donanım‌: konektörler, terminaller, hassas damgalama parçaları.

Ana yapılar ve bileşenler:

Çekirdek ekipman bileşimi ‌
‌1. Rulo cihazı ‌
‌Tambur gövdesi ‌: Altıgen prizma veya yatay silindir yapısını benimser ve duvar plakası, kaplama çözeltisinin dolaşımını ve gaz tahliyesini sağlamak için yoğun küçük deliklere (açıklık 1-3 mm) sahiptir. Tambur malzemesi çoğunlukla güçlü korozyon direncine sahip PP veya PVC'dir. ‌Tahrik sistemi ‌: Tamburun sürekli dönmesini sağlamak için bir redüksiyon motoru ile donatılmıştır (hız 3-12 dev/dak), parçalar yuvarlanma yoluyla katot iletken cihazla eşit olarak temas eder. ‌İletken tasarım ‌: Tamburun iç duvarına bakır çubuklar veya grafit katot iletken temasları gömülüdür ve parçalar, iletken bir devre oluşturmak için yerçekimi yoluyla katotla temas eder. ‌

2. Kaplama tankı sistemi ‌
‌Galvanizleme ana tankı ‌: Çinko kaplama çözeltisi (genellikle siyanür veya klorür sistemi) içerir, tank gövdesi PVC veya kauçuk astarlı çelik tanktan yapılmıştır, ısıtma boruları ve sirkülasyon pompaları ile donatılmıştır. ‌Yardımcı tank grubu ‌: Ön işlem ve son işlem işlevlerini gerçekleştirmek için yağ alma tankı (alkali çözelti), asitleme tankı (hidroklorik asit veya sülfürik asit), suyla yıkama tankı ve pasivasyon tankı içerir. ‌

‌3. Taşıma ekipmanı‌
‌Portal robot kolu/raylı taşıyıcı‌: Sürekli üretim ritmini desteklemek için silindiri otomatik olarak kavrayın ve her işlem yuvasına aktarın.
‌4. Güç kaynağı ve kontrol sistemi‌
‌DC redresör‌: 0-12V ayarlanabilir voltaj çıkışı, maksimum akım 5000A'ya ulaşabilir, silindirdeki parçaların toplam yüzey alanı gereksinimlerine uyarlanmıştır.
‌PLC kontrol modülü‌: Akım yoğunluğunun, kaplama çözeltisi sıcaklığının (20-40℃) ve pH değerinin (4.5-5.5) gerçek zamanlı izlenmesi, proses parametrelerinin otomatik ayarlanması.
‌5. Son işlem ekipmanı‌
‌Santrifüj kurutucu‌: Yüksek hızlı dönüş (800-1200 dev/dak) yoluyla parçaların yüzeyindeki artık kaplama çözeltisini giderin.
‌Kurutma kutusu‌: Sıcak hava sirkülasyon sistemi (sıcaklık 60-80℃) oksidasyonu önlemek için parçaları hızla kurutur.

‌II. Yardımcı ve çevre koruma bileşenleri‌
‌Atık gaz arıtma sistemi‌: Asidik gazları (HCl, HCN gibi) bir alkali püskürtme kulesi aracılığıyla nötralize etmek için asitleme ve elektrokaplama tanklarının üzerine bir gaz toplama başlığı takın.
‌Atık su geri kazanım cihazı‌: Kaplama çözeltisindeki metal iyonlarını geri kazanmak ve atık su deşarjını azaltmak için iyon değişim reçinesi veya membran ayırma teknolojisini kullanın.
‌Asma aletleri ve asma sepetleri‌: Parçaları yüklemek ve boşaltmak için kullanılır, titanyum veya paslanmaz çelikten yapılmıştır, korozyona dayanıklıdır ve kararlı iletkenliğe sahiptir.

‌III. Teknik parametre örnekleri‌
‌Tambur kapasitesi‌: Tek tambur yükü 50-200kg (modele bağlı olarak, örneğin TW-E02 modeli 80kg'dır).
‌Kaplama kalınlığı‌: 5-25μm (ayarlanabilir), tekdüzelik hatası ≤±3μm.
‌Kapasite‌: Tek hat günlük işleme kapasitesi 2-8 ton (parça boyutuna ve kaplama hızına bağlıdır).

Özellikler:

1. Yüksek maliyet performansı: Müşterinin ürün konumlandırmasına ve geliştirme stratejisine dayanarak ve ekonomik karşılanabilirlik temel alınarak, en iyi maliyet performansını elde ederiz.
2. Ekipmanın gelişmiş ve titiz tasarım konsepti, son derece otomatik endüstriyel ekipmanla birlikte, modern ve gelişmiş bir işletmenin imajını sergiler.
3. Yüksek uyarlanabilirliğe sahiptir, mevcut üretim gereksinimlerini karşılar ve gelecekte artan üretim ve iyileştirilmiş kalite ihtiyaçlarını dikkate alarak, gelişim için yer ayırır.
4. Kalite uyumu, ISO900 kalite yönetim sistemine sıkı sıkıya bağlı kalır, tüm ekipman kurulumunun her dakika detayı sıkı bir şekilde kontrol edilir.